消除3M（不合理、浪费、不均匀）

在优化生产管理及业务流程的过程中，不合理、浪♔费、不均匀（3M）是需要排除的因素，而在物流现场，同样也存在着不合理、浪费、不均匀的现象。下面介绍3M的基础知识，隐藏在物流现场的3M问题以及相应的解决方法。

什么是3M（不合理、浪费、不均匀）
消除3M（不合理、浪费、不均匀）的方法
通过导入条形码读码器来实现的对策

什么是3M（不合理、浪费、不均匀）

不合理（muri）: 施加了超出能力的负荷

浪费（muda）: 相对于能力而言，负荷过轻

不均匀（mura）: 不合理和浪费同时存在，并且会在各类时机引发问题

理想的作业环境，应该是“负荷（作业量）”与“能力（容量）”达成平衡的状态♍。例如，将在一定时间内完成一定量的作业设定为目标时，如果无法实现，就会产生“不合理”。相反，如果实现了这一目标，却剩下了许多时间，就是一种“浪费”。另一方面，不合理与浪费混合存在，导ಌ致作业不稳定的状态，则被称为“不均匀”。

3M（不合理、浪费、不均匀）的发生原因

“负荷（作业量）”与“能力（容量）”达成平衡的状态，才是理想的作业环境，因此一旦负荷与能力的平衡被打破，就会发生3M（不合理、浪费、不均匀）。其中的原因，可能是人员配置及生产计划的不合理。负荷过重，作业就会迟滞，能力过强，人员就会冗余。如果维系各类♍因素的平衡，是非常重要的。

负荷超出能力时

作业堆积、迟滞: 如果施加的负荷超出作业能力，作业就会停滞，导致3M（不合理、浪费、不均匀）的发生。

能力超出负荷时

人员冗余，等候作业: 如果作业能力较强，负荷却很轻，人员就会冗余，导致3M（不合理、浪费、不均匀）的发生。

物流现场的3M问题点

人员不足	人员过剩
无法完成1天的处理量。容易陷入依赖操作人员能力的状态，收发货作业及检品作业发生错误的风险升高。	雇佣的员工数量过多，与1天的处理量不匹配，人工费居高不下。出现等候作业等现象，容易发生工序间的损耗。

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消除3M（不合理、浪费、不均匀）的方法

在物流现场发生不合理、浪费、不均匀的最主要因ꦫ素，是人员配置不合理。人手不足不行，人手多余也不行。而在不同的时段和时期，高负荷工序和低负荷工序还会混合存在。

但是在物ღ流现场，每天的收发货数量🔥都会有很大的波动，很难准确判断不同部门的合理人员配置数。因此，物流业不能像制造业那样，按照明确的生产计划配置人员，3M（不合理、浪费、不均匀）也就更容易发生。

要在物流行⛎业消除3M，固然要采用最佳的人才配置，但更重要的，是减轻对人的依赖度。其中的一大方法，就是利用条形码读码器开展正确的管✅理。

通过导入条形码读码器来实现的对策

不同于制造业，物流现场的自动化、机械化余地很小，要减少引发3M（不合理、浪费、不均﷽匀）的对人依赖性，并不是一件容易的事情。而条形码读码器的导入，则是一种相对简单෴且行之有效的措施。

在物流现场，通过目视来检验货物，确认发货单、交货单及实物。这些作业的负荷很大，属于容易发生错看、漏看等疏忽错误的作业。通过在这些原先依赖于目视检查的工序中导入条形码读码器，实现各工序核对作业的🔯自动化，有助于大幅削减人工，防止误发货等错误。还能够在削减人员的同时，实现负荷（作业量）与能力（容量）的均衡化。

利用条形码读码器的核对作业，具有目视远不能及的正确快速性，无论是⛦经验尚浅的工作人员还是熟练工，都能准确无误地完成目标作业量，消除🐽不均匀的现象。这样一来，人员配置也会变得更加方便。