焊接品质检测案例1 焊道的形状检测
下面介绍利用高性能激光位移传感器进行焊接后的焊道外观形状（咬边、搭叠、余高不够等表面缺陷）检测案例。
案例1-1：激光焊道的2D截面形状检测
在焊接的后续工序中，目视进行全数检测时，不仅非常费时，同时也很难确保技能出众且有经验的检测员，可能会遗漏一些细微缺陷，出现人为失误，这是一个非常严峻的问题。此外，在使用视觉系统或传统红色激光位移传感器进行的焊接检测中，会因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而发生误检测。*
与本公司LJ-G5000 系列产品的比较
利用“LJ-X8000系列”进行高速且稳定的截面形状检测
如果使用超高速轮廓测量仪“LJ-X8000系列”，就不会受到焊接车间的光学干扰影响，可高速且稳定地检测工⛎件的截面形状，适用于各种形状的工件，因此可解决焊🌠接的全数检测时发生的各种问题。
例如，在拼焊（TB）的激光焊接工序中导入“LJ-X8000系列”，可在不增加单件作业时间的前提下，追踪机器人的焊炬，在焊接后立即稳定地对焊道进行形状检测。利用最快64 kHz采样，即使在自动焊接时扫描头随焊炬快速并行移动，也可实现稳定的形状检测，可立即检测出焊接缺陷，将发生不良的可能性降低。
- 不同采样速度下形状检测的比较
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传统的激光位移传感器：检测节距大，容易忽略突起部。*
与本公司LK-G5000 系列产品的比较
LJ-X8000系列：利用高速采样的细微节距，不放过突起部。
- 可在各种测量模式下用于各种工件
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“LJ-X8000系列”可指定16种测量内容和11种测量对象，共配备74种测量模式。利用丰富的测量模式，可对各种工件的焊接部、焊接焊缝进行形状检测。
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- 高度
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测量指定范围内的高度。
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- 宽度、位置
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根据指定条件，测量宽度和位置。
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- 角度、交点
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测量所检测的直线角度和交点位置。
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- 标准轮廓比较
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与注册的标准轮廓相比，测量高度差最大的部分。
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- 高度差
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测量参考点与测量点的高度差。
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- 截面面积
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测量距参考面的截面面积。
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- 距离（点-点）
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测量2点间的距离。
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- 半径、中心位置
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测量曲线形状的半径或指定点的中心位置坐标。
案例1-2：焊道的3D形状检测
在3D形状检测中，可对更多形状的焊接部进行检测，如仅凭2D截面形状数据无法检测出来的凹痕、咬边的容积、搭叠的体积、焊道表面的开裂、焊道弯曲（焊道歪斜、焊道错位）、焊道长度不良（坡口残留等）或电弧擦伤、溅射等。
利用“LJ-X8000系列”和视觉系统进行的3D形状检测
利用超高速轮廓测量仪“LJ-X8000系列”检测到的2D截面形状数据，生成3D形状并进行ꩵ分析，实现精密的形状检测。
利用LJ-X8000获取焊道的2D截面形状数据
使用最大16284的截面形状数据，通过视觉系统生成3D形状
对焊道的3D形状进行分析，检测各种不良
- 借助3D形状检测实现的焊接部形状检测示例
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凹痕、咬边的容积
搭叠、焊道的高度和体积
焊道表面的开裂、凹陷
电弧擦伤、溅射
焊道的弯曲、错位
焊道的长度
以上述内容为主，可对焊接部的各种形状不良进行在线检测。
搭叠或余高不够、坡口残留、电弧擦伤、溅射的3D形状测量示例
检测内容
凹痕、咬边的容积
搭叠、焊道的高度和体积
电弧擦伤、溅射
焊道的长度
激光焊接余高不够（焊道凹陷）的3D形状检测和分析示例
检测内容
焊道表面的开裂、凹陷
凹痕、咬边的容积
焊道弯曲（焊道歪斜、焊道错位）、搭叠的3D检测和分析示例
检测内容
焊道的弯曲、错位
搭叠、焊道的高度和体积
